Een voertuig staat bij een schadeherstelbedrijf gemiddeld ruim drie dagen binnen, terwijl er vaak maar acht uur aan gewerkt wordt. Veel tijd in het proces van schadeherstel is wachttijd, bijvoorbeeld voor overdrachten tussen verschillende behandelingen, het drogen van producten of het wachten op onderdelen. Met nieuwe producten en technieken kan nog veel winst behaald worden om deze wachttijden te verkorten. Bijkomend voordeel van deze nieuwe producten en technieken is dat er een energiebesparing te realiseren is. Daarmee wordt de impact op het milieu verkleind.
“Bij het proces voor schadeherstel moet iedere auto door de spuitcabine. Dat is veelal de bottleneck binnen het schadeherstelbedrijf”, zegt Sjoerd Hendriks, Premium Sales Manager Vehicle Refinishes bij AkzoNobel. “Om die cabine zo efficiënt mogelijk te gebruiken, is een nauwkeurige planning noodzakelijk. Zo’n spuitcabine wordt traditioneel naar zo’n 50-60 graden verwarmd, waar het voertuig vervolgens zo’n 30 tot 40 minuten in staat. Het is niet alleen tijdrovend, maar kost ook veel energie. Dat proces kan efficiënter.”
Luchtdrogende blanke lakken
Eén van de oplossingen om het gebruik van de spuitcabine te verkorten is het gebruik van luchtdrogende lakken. Hendriks: “De huidige luchtdrogende blanke lakken zijn al na 15 minuten stofdroog zonder tussenkomst van warmte. Een auto kan daardoor sneller de spuitcabine verlaten. Auto’s kunnen buiten de spuitcabine verder drogen op zogeheten bufferplekken. Na ongeveer 30 minuten kan de auto afgemonteerd worden.”
Verkort de procestijd met uv-licht
Een andere manier om de doorlooptijd te verkorten is het gebruik van uv-drogende grondmaterialen. Het gebruik van uv-drogende grondmaterialen heeft drie grote voordelen. "Ten eerste wordt heel kort gedroogd met UV-A ledverlichting. Dat is heel snel en wat betreft energieverbruik verwaarloosbaar. Na twee tot drie minuten kun je weer doorgaan. Ten tweede, het uv-grondmateriaal is een 1-component product en daardoor hoef je niet iedere keer de spuit schoon te maken. Dat scheelt veel tijd én veel oplosmiddel”, legt Sjoerd Hendriks uit. Hij vervolgt: “Ten derde, scheelt het gebruik van uv grondmateriaal veel afval. Bij een 2-componenten product kun je nooit de exacte hoeveelheid aanmaken, waardoor veel restmateriaal weggegooid wordt. Dat wordt hiermee voorkomen.” Hendriks ziet dat bij de verkoop van grondmaterialen uv-filler één van de meest gebruikte producten is bij hun klanten. “Veel schadeherstellers zien bij de voorbewerking de voordelen hiervan in.”
“Er is steeds meer druk om producten te maken die bijdragen aan het verminderen van energieverbruik bij schadeherstel. Daarom introduceert AkzoNobel binnenkort bijvoorbeeld een nieuwe veelzijdige filler. Deze filler kan gedroogd worden aan de lucht, maar ook heel kort met cabine temperatuur of nog korter met infraroodstraling. De gebruiker kan kiezen wat het beste in zijn proces past.”
Steeds meer high solid
De ontwikkelingen bij lakken staan niet stil, waarbij de doorlooptijd bij het herstel continu verkort wordt. Zo gebeurt het spuiten van de basislak al vele jaren met lak op waterbasis. Hendriks: “Door continue inspanning van R&D is het gelukt om de uitdamptijden tussen de lagen basislak enorm te verkorten zonder dat het ten koste gaat van het applicatiegemak, de dekkracht en het eindresultaat. De laatste stap in het proces is het aanbrengen van blanke lak. Ook deze bevat steeds minder oplosmiddelen: deze is steeds meer high solid. De nieuwe generatie high solid lakken kunnen bij een lagere temperatuur drogen, al bij 20 graden.”
Hendriks legt uit dat de luchtvochtigheid daarbij wel een rol speelt: “Hoe hoger deze is, hoe sneller de lak droogt. Dat levert dus een procesvoordeel op, waardoor je meer auto’s op een dag kunt herstellen.” Hendriks gelooft overigens meer in luchtdroging dan in het gebruik van infrarood voor de toekomst. “Infrarood kost weliswaar veel minder energie dan gas, maar je kunt niet altijd alle oppervlaktes goed bereiken. Het resultaat met infrarood is daardoor soms onzeker.”
Bij AkzoNobel willen we het hele proces bij schadeherstel optimaliseren, waarbij de doelstelling is dat een voertuig minder lang binnen hoeft te staan. We hebben daarvoor vijf business consultants voor het optimaliseren van processen in huis. Met ons Process Centered Environment programma - een combinatie van lean, six sigma en de bottlenecktheorie - zijn wij uniek in de markt.
Maar het gaat niet alleen om het verkorten van doorlooptijden en daarmee uiteindelijk de winstgevendheid van onze klanten. Wij hebben ons gecommitteerd om de CO2-footprint in de hele waardeketen (scope 1, 2 en 3) met 50% te verminderen in 2030. Dat kan niet door alleen naar de producten te kijken, daarvoor moet je naar het hele schadeherstelproces kijken."
Duurzaamheid steeds belangrijker
“We zien steeds vaker dat schades hersteld worden in een all-in-one cabine. Daarbij heb je voor het gros van de schades geen interne overdrachten meer, het complete herstel wordt door één specialist gedaan. Daardoor wordt de efficiency beter en de doorlooptijd veel korter. Een mogelijk volgende stap in het duurzamer repareren is dat we per reparatie een afweging maken wat de impact is voor het milieu. Daarbij kan vaker de keuze worden gemaakt om een object te herstellen in plaats van te vervangen. Ik verwacht dat opdrachtgevers dit hoger op hun agenda zullen plaatsen."
"Vroeger werd er door opdrachtgevers vooral geselecteerd op postcode en op klanttevredenheid. Nu wordt vaker naar duurzaamheid gekeken. Om hierbij goed te scoren moet je allereerst meten wat de impact is bij schadeherstel. Doe daarvoor een nulmeting, bedenk wat je gaat doen en wat de impact daarvan is. Dat is voor veel bedrijven een uitdaging omdat zij vooral druk zijn met hun dagelijkse werkzaamheden. Maar zeker het meten van je totale CO2-footprint draagt bij aan bewustwording, waarbij je structureel en vooral continu kunt gaan verbeteren.”
Lees ook: Autoschade Dampten: je moet het uitrekenen over de jaren
